Количество обмазки на электроде оказывает существенное влияние на количество шлака, покрывающего металл шва. При недостаточном количестве обмазки и хорошей жидкотекучести шлака металл шва покрывается шлаком неполностью, что ухудшает его качество. При большом количестве шлака, плохой его жидкотекучести и высокой температуре плавления обмазки возможны подрезы шва даже при нормальных режимах сварки. Подрезы швов получаются при быстро затвердевающем шлаке, удерживающем металл шва от растекания и тем самым не позволяющем ему заполнить расплавленную часть основного металла. Особенно это ощутимо при значительных слоях шлака, в частности при автоматической сварке.
Влияние толщины слоя обмазки в пределах 0.5-1,1 мм на глубину провара основного металла при сварке электродами ЭАл-1 диаметром 5 мм не обнаружено. Наилучшее горение дуги достигается при толщине слоя обмазки 0,9-1,1 мм для электрода диаметром 5 мм. Слой толщиной 0,5-0,6 мм обеспечивает лишь посредственное горение, толщиной 0,7-0,9 мм — хорошее, а 0,9-1,1 мм — отличное. С увеличением толщины слоя обмазки уменьшается прочность обмазанного электрода.
Стержень электрода обмазывается вручную окунанием его в сосуд с обмазкой. Число окунаний определяется вязкостью обмазки и толщиной ее слоя. Для получения нужного слоя обмазки достаточно погрузить в нее стержень 2-3 раза. После каждого окунания необходима сушка электрода на воздухе, продолжительностью не менее 20-30 мин. при температуре не ниже 15-17°. Нанесение покрытия в прессах при существующих составах обмазок без специальных связующих средств невозможно.
При значительных давлениях в прессе обмазка теряет влагу и рассыпается. С появлением связующих веществ «Хитозан» и «КМЦ» или подобных им не исключена возможность изготовления электродов на прессах с применением пластификаторов типа ОП-10, ОП-7 и др. Также возможно применение различных лаков.