Повышение длины разрыва дуги при использовании не плавленых флюсов объясняется главным образом тем, что до высоты слоя флюса 20 мм дута горит полуоткрытой, увеличение высоты слоя флюса сопровождается его сильным разбрызгиванием и уменьшением вследствие этого высоты слоя жидкого флюса. Резкое изменение высоты слоя не плавленого флюса происходит от испарения содержащейся в нем влаги. Следует отметить, что при малом слое плавленого флюса дуга также горит значительное время над флюсом. Характерным для плавленых флюсов является образование полого конуса с коркой толщиной 1,5-2 мм. Размеры конуса характеризуют размеры катодного пятна электронного столба дуги. При не плавленых флюсах подобный конус также образуется, но у него очень тонкие стенки и меньшие размеры.
Конус образуется в результате раздувания жидкого флюса газами и представляет собой колпак, подобный наблюдаемому при сварке в момент обрыва дуги. Размеры основания конуса изменяются в зависимости от высоты слоя флюса. Средний диаметр нижнего основания конуса флюса УФОК-А1 равен 19 мм, а высота конуса 22 мм. Эти размеры уменьшаются по мере увеличения слоя флюса. При высоте слоя флюса 8 мм средний диаметр нижнего основания конуса флюса 14,5 мм, высота конуса 8 мм. Очевидно диаметр основания конуса характеризует при определенном режиме сварки ширину шва. Смачиваемость флюсов — краевой угол. Поверхностное натяжение флюса на границе шлак металл оказывает существенное влияние на технологические свойства и формирование шва. И. Ф. Лашко и С. В. Лашко-Авакян при пайке, а другие при автоматической сварке стали экспериментально изучали этот вопрос, определяя силы поверхностного натяжения нескольких флюсов различными методами.
Но как известно из опубликованных материалов, поверхностное натяжение флюсов на границе шлак-металл в связи с трудностями эксперимента еще не определено.