Колба нагревалась на песчаной бане, кислота доводилась до кипения. С понижением температуры кислоты скорость коррозии уменьшалась. Продолжительность испытания составляла 120 час, через каждые 24 часа кипячения производилось контрольное взвешивание образцов.
В образце толщиной 6 мм содержание железа было больше, чем в других. Результаты испытания образцов алюминия 99,57%-ной чистоты толщиной 6 мм, сваренных электродами со стержнями размером 4×5 мм из алюминия 99,64%-ной чистоты и обмазками различного состава системы КС1 — NaCl — Na3AlF6, в кипящей 98, 1 %-ной азотной кислоте.
Такое сварное соединение по коррозиестойкости согласно пятибалльной системе относится к третьему баллу и классифицируется как удовлетворительно стойкое. Характер изменения скорости коррозии скачкообразен при обмазках всех составов. Вначале потеря в весе резко увеличивается, затем понижается и далее для большинства обмазок опять повышается и до окончания испытания растет.
Выгодно отличаются от других составы № 5 и № 4. У образцов, выполненных электродами с этими обмазками, после 72-часового испытания явно проявляется тенденция к снижению потери в весе подобно образцам из основного металла. НДля стержня электрода из менее чистого алюминия (98,8%) закономерность та же, но абсолютное значение коррозии большее.
Таким образом, для повышения коррозиестойкости необходимо изготовлять стержни электродов из более чистой проволоки. Наилучшую коррозиестойкость имеет металл шва, сваренного электродами марки ЭАл-1 (затухающая кривая коррозии).
Концентрация азотной кислоты оказывает существенное влияние на коррозионную стойкость металла шва и околошовной зоны. Чрезвычайно опасной оказалась концентрация кислоты, равная 56%, в такой кислоте, нагретой до 90°, металл шва и околошовной зоны разрушился через 21 час. Пока не принято говорить о межкристаллитной коррозии чистого алюминия. Однако коррозию можно видеть на границах зерен алюминия при микроисследовании полированного образца, опущенного на 2-3 мин. в горячий 56%-ный раствор азотной кислоты.